Je to jednoznačně nejslavnější židle, která s na území Česka vyráběla a vyrábí. Židle číslo 14.
Od roku 1859, kdy byla představena světu, se jí v Koryčanech a později třeba i v Bystřici pod Hostýnem vyrobilo přes osmdesát milionů kusů. A právě v Bystřici ve firmě TON neustále přibývají další a další.
Forbes se byl ve Zlínském kraji podívat, jak se bukové hranoly pod rukama místních lidí mění v ohýbanou krásu, která se z Česka vyváží do celého světa.
I když je židle nová, vlastně se dá její věk počítat někdy i na staletí. Je totiž z bukového dřeva statných stromů, které rostly v Česku nebo na Slovensku. Moravská nábytkářská firma si pak z padlých obrů pro své produkty vybírá tu nejlepší „svíčkovou“.
Tahle svíčková má ale podobu hranolků, které ještě odpočívají. Ve venkovním skladu na vzduchu totiž pěkně poskládané v řadách vysychají čtvrt až půl roku, dokud dřevo nemá vlhkost mezi dvanácti a třiceti procenty.
Ideální hodnota záleží na tom, co z hranolku nakonec bude. Když správné hodnoty nezvládne zařídit příroda, člověk jí pomůže – v zimě obřími sušáky, v létě zase kropením vodou.
Z venkovního skladu hranolky míří do dvoupatrové výrobní haly, kde se z nich díky velkým soustruhům stanou různě dlouhé dřevěné tyče.
Ty pak čeká cesta na ohýbárnu. Místo, kde se děje něco, co vypadá jako kouzlo. Ohýbárna v TON je industriální ráj. V řadách za sebou tu stojí dvaasedmdesát pařicích kádí z šedesátých let, ke kterým se kvůli jejich vzhledu spíš hodí výraz pec.
A před nimi se desítky let odehrává pořád ten stejný koncert ohýbání zdánlivě neohnutelných bukových tyčí.
Aby se kouzlo, které v 19. století vymyslel Michael Thonet, povedlo, je tyče potřeba nechat několik hodin právě v pařicích kádích, kde se dřevo napařuje a měkne po přesně vypočítanou dobu. Zjednodušeně ale platí, že jeden centimetr průměru tyče odpovídá jedné hodině parní lázně. Tahle příprava probíhá v noci, kdy TON víceméně spí.
Provoz ožívá v pět hodin ráno, kdy jako první na směnu přicházejí právě ohýbači. Je jich čtrnáct a pracují vždy ve dvojicích, takzvaných partiích, jejichž složení se nemění. Někdy tak jde o pracovní partnerství, které trvá i desítky let.
Vyndat tyč z pece, přiložit ocelovou pásnici, přichytit svorkami, ohnout do připravené formy a zafixovat. To všechno nanejvýš během dvou minut. A pak další, další a další… Momentálně opěradlo židle číslo 14, ale mix produktů se přes den mění. Podle objednávek nebo i proto, aby práce ohýbačů nebyla monotónní, což není dobré pro fyzickou, ale ani pro mentální stránku věci.
„Vzhledem k fyzické náročnosti je to práce jen pro muže. Ti často zůstávají na ohýbárně až do důchodu,“ říká Anna Handlová, která nás továrnou provází. Sehnat ale nového ohýbače je podle ní extrémně náročné. Běžně se děje, že z dvaceti uchazečů o tuto práci dlouhodobě zůstane jen jeden.
Ohýbání zdánlivě neohuntelných dřevěných tyčí je kromě síly náročné i na cit, který ohýbači musí časem získat. „I když je na ohýbání připravené, pořád je to dřevo – živý materiál.
Hodně tak záleží na zkušenosti a zručnosti ohýbače, který musí dokázat dřevo ohnout, ale zároveň ho nezlomit. Jsou to zkrátka naši borci,“ chválí mužské páry Handlová, podle níž zaučení nového člena party trvá měsíce. „Máme přes šedesát druhů ohýbaných částí nábytku a nováček se během prvního roku naučí ohýbat čtyři,“ dodává.
Ohýbá se i strojově, ale to se v případě naší židle týká jen rámu pro sedák a nožního spoje. Jestli člověk nechce věřit vlastním očím při ručním ohýbání dřevěných tyčí, ještě méně uvěřitelné je sledovat stroj Sádlík, vyvinutý v padesátých letech v TON, který do kruhu zavine tlustý dřevěný hranol tak lehce, jako by byl z gumy.
Od pecí pak konkrétní díl uchycený ve formě míří do sušárny, kde je podle potřeby až 48 hodin.
Sušárna
Poté se od formy osvobodí a přemístí do klimatizační komory, kde stráví zhruba další tři týdny, aby dřevo co nejvíc vyschlo a získalo zpět svoji pevnost.
Potom už jde na mezisklad a opracování. Ani tady to ale není jen tak. Tloušťka zadního dílu židle číslo 14 není všude stejná, takže je potřeba někde ubrat. A tady na scénu přichází prdelák – stroj, který v celém TON umějí ovládat jen dva lidé.
Je to vlastně fréza, kterou se vytvarovaná dřevěná tyč protahuje, přičemž její průměr si obsluha stroje nastavuje tak, že posunuje páčkou umístěnou mezi nohama, která vykukuje těsně pod… no, však víte. Prdelák.
Teď už se s naší pořád ještě rozloženou „čtrnáctkou“ stěhujeme do horního patra tovární haly. Do místnosti s laserem, který do jejího sedáku, stejně jako do všech dalších produktů, vypálí logo TON, což je mimochodem zkratka kdysi používaného názvu Továrna na ohýbaný nábytek.
Pod střechou se řeší také třeba to, jak bude sedák vypadat. Může být čalouněný látkou nebo kůží, z překližky, nebo s rákosovým výpletem. Ten se v TON kdysi ručně pletl, ale tahle doba už je pryč.
Firma dnes nakupuje hotové rákosové koberce, které zaměstnanci před uchycením do sedáku namáčejí do horké vody. Jsou pak poddajnější. Následně se přiloží do sedáku a přichytí pedigovým vláknem. Zkušený zaměstnanec jich za směnu zvládne udělat třicet.
Díly ještě čeká koupel v mořidle, po níž zůstává viditelná kresba dřeva, případně je na výběr také z více než dvaceti plně krycích pigmentových barev, včetně sytě červené nebo růžové. „Pokud si ale zákazník nevybere, dokážeme nabídnout i barvu na míru,“ upozorňuje Anna Handlová.
To už ale konečně na řadu přichází kompletace. Původně se na židli používalo šest ohýbaných částí, osm vrutů a dva šrouby. Dnes je ohýbaných dílů osm a počet vrutů stoupl na dvacet. I tak ale v TON dokážou celou židli sestavit za minutu a půl.
Židle pak dopravníkem putují k lakovací lince. Jejich povrch se očistí, nanese vrstva laku, pak se židle se celá ručně přebrousí, očistí a ještě jednou ručně nalakuje.
Pak už „14“ čeká jen poslední kontrola, kterých je během celého procesu výroby dohromady pět. Když se při některé objeví sebemenší problém, přichází na řadu oprava. „Pokud ale vada ovlivňuje stabilitu, kvalitu konstrukce nebo estetiku, například odstín barvy nevyjde dobře, židle se vyřadí a míří na pořez. Máme politiku, že žádná židle, která není stoprocentní, od nás nemůže odejít,“ zdůrazňuje Handlová.
Ve chvíli, kdy je všechno v pořádku zabalené, sestavená židle zamíří k zákazníkovi. Nejčastěji je to do zahraničí, kde končí až čtyři pětiny produkce TON. Může to být klidně Japonsko, Čína, Austrálie nebo Severní Amerika. Čtrnáctka je ale oblíbená i doma, kde za ni zákazníci zaplatí víc než osm tisíc korun.
